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*ポリマーフレーム/polymer frame [#b4f32db1]
合成樹脂(要するにプラスチック((さらに付け加えると、「プラスチック」という名前はもともと「plastic/可塑性」を意味する形容詞から転じた言葉で、本来ならば「プラスチックマテリアル」とするのが正しい。)))で製造されたフレーム。『ポリマー』とは、化学的には『重合体』、『高分子化合物』の事だが、この場合は強化プラスチックやナイロン素材などをさす。
銃火器のような強度を必要とする工業製品に、軟弱なプラスチックを用いるなど従来では考えられなかったが、実際にはグリップパネルや、マガジンバンパーなど、それほど強度を要しない部品も少なくない。一方、プラスチックの方は技術の向上により徐々に耐久性を増し、発砲の激しい衝撃に耐えうる素材も登場し始めていたのである。
機は熟していたが、実際に使用するとなると簡単には進まなかった。[[拳銃]]で初めて一体成型のポリマーフレームを採り入れた((ポリマー素材をフレーム(の一部)に採り入れた、という意味でなら同H&Kの[[P9S>HK P9S]]のほうが早い。))のは、[[H&K>ヘックラー ウント コッホ]]社の[[VP70>HK VP70]]だったが、あまりにも特殊な性格の銃だったため一般には受け入れられず、成功しなかった。
ポリマーフレーム拳銃で初の成功作となったのは、オーストリアの[[グロック17>グロック 17]]である。VP70と異なり、軍・現場の意見・要望を生かして開発されたグロック17は、斬新ながらも決して奇抜な銃ではなく、非常に合理的に設計されていた。グロックの優れた資質は、ポリマー素材の強度に懐疑的だったユーザーにも次第に受け入れられていき、同時にポリマーフレームも広く認知されることとなった。このためグロック17は、(実際には2代目であるにもかかわらず)ポリマーフレーム拳銃の元祖と誤解されている。
またほぼ同時期に、[[突撃銃]]ではレシーバーをポリマー製とした、同じくオーストリアの[[ステアー]]社製[[AUG>ステアー AUG]]が登場。こちらも成功を収め、[[ライフル>小銃]]や[[短機関銃]]でも、本体構造部にポリマー素材を用いたものが現れるようになった。
#author("2024-03-03T19:37:16+09:00","default:user","user")
*ポリマーフレーム / Polymer frame [#b4f32db1]
''主に石油を原料とした合成樹脂(要するにプラスチック)で製造されたフレーム''。
『ポリマー』とは、化学的には『重合体』あるいは『高分子化合物』の事だが、この場合は強化プラスチックやナイロン素材などをさす。
素材加工や生産設備にある程度の技術力・工業力・資金力を要するものの、金属加工にくらべ大きなエネルギーを必要とせず、複雑な形状の部品を短時間にかつ大量に成型可能なので、生産性は非常に高い。また経年劣化にも強いため耐候性・整備性もよい((他の樹脂製品と同じく数十年経つと急激に劣化するという説もあるが、ポリマーフレーム自体の歴史がまだ浅いので、何とも言えないところだ。))。金属と異なり熱伝導性が低いため、射手に火傷や凍傷を負わせる恐れもない、とメリットは数多い。また変わったところでは、樹脂自体に着色して様々なカラーバリエーション(例えば砂漠迷彩のデザートイエローなど)を作ることも可能である(塗装と違って使い込むうちに色がはげるといったこともない)。
受け入れられるまでは時間を要したが、これらのメリットが認知されるに従って、各国各社から次々とポリマーフレームの銃が開発・生産されるようになっている。最近では素材の向上に伴って、[[H&K G36>HK G36]]などのように、[[ハンマー]]や機関部など、従来は避けられていた部品にもポリマー素材が用いられるようになってきている。
しかし、金属フレームに比べ脆弱なことは変わりなく、強度の確保のためにポリマーフレームは従来のそれと比べ肥大化しがちである。グリップパネルなどを一体成形することで強度はある程度補えるが、今度はパネルを分割することが出来なくなり、ユーザーの手のサイズに合わせた配慮が難しかった。
この点は[[ワルサー P99]]が、グリップのバックストラップを手のサイズに合わせて交換するという解決策を打ち出した。さらに近年では、グリップパネルの分割・交換が可能な製品も現れ始めている。また[[H&K USP>HK USP]]は、フレームに各種のアクセサリーを装着できる[[マウントレール]]を設けるなど、様々な改良が各社から提案され、ポリマーフレームは今も進化を続けている。
**ポリマーフレームの歴史 [#vc6a12ee]
1862年に最初のプラスチックであるパーシケンが発明され、その後1907年に工業用ポリマーであるベークライトが登場した。
耐水・耐腐蝕性が高い、複雑な成型が手早く行えるなどの利点は素晴らしかったものの、流石に強度面などの問題で銃身などの主要部品には使用できなかった。とはいえ[[ハンドガード]]や[[グリップ>銃把]]、[[ストック>銃床]]といった末端のパーツに関しては、第一次世界大戦の時点でポリマー素材を用いた銃も登場している。
1959年に発売された[[レミントン]]社の[[ライフル>小銃]]・ナイロン66は、ストックとレシーバー((金属製レシーバーに見える部分はナイロン製レシーバーを覆う薄いシートメタル))をすべてポリマー素材で構成した最初期の実用ライフルの一つである。安価で高品質な大衆用ライフルの設計を模索していたレミントン社は、大手化学メーカーのデュポン社と提携。当時研究開発されていた同社の新素材、ナイロンを用いてストックやレシーバーを一新するという賭けに出た。この新素材は見事にレミントンの要求を満たし、ナイロン66は総計100万挺を超える大きなセールスを生んだ。
このヒットを受け、レミントン社は様々なポリマーフレーム製品を製造した。その中でも特筆すべき成功を収めたのは1963年に発売された、ライフルカートリッジ・ターゲットピストルの元祖とも言える[[拳銃]]・XP-100であろう。ポリマー素材による複雑成型によって可能となった『[[ブルパップ]]式[[ボルトアクション]]』という特異な設計のこの拳銃は、優れたバランスと精度からたちまちピストル競技界の新たな目玉商品となった。
こうした民間銃器でのポリマー使用の成功が世界的に知られると、軍用製品においてもポリマー素材を本格的に導入しようという動きが見られ始めた。
1970年には最初期のポリマーフレーム[[自動拳銃]]として知られる[[H&K>ヘックラー ウント コッホ]]社の[[VP70>HK VP70]]が登場したが、商業的には成功しなかった。
1978年にはオーストリアの[[ステアー]]社から[[AUG>ステアー AUG]][[突撃銃]]が登場。軍用ライフルとして初めて総ポリマー製レシーバーを採用しており、[[マガジン]]にも樹脂の利点を活かした半透明のものが用意された。その他にも斬新な設計を盛り込んだこの銃は、広く世界中で調達・採用された。
そして1982年、同オーストリアの[[グロック]]社から[[グロック 17]]が登場した。現場の声を生かして開発されたグロック17は、斬新ながらも合理的な設計の銃であった。グロック17の優れた資質は、ポリマー素材に懐疑的だったユーザーにも次第に受け入れられていき、それと同時にポリマーフレームも広く認知されることとなった。
こうした初期の製品の成功を通して、90年代以降、各国各社から次々とポリマーフレームの銃が開発・生産されるようになっている。素材製造や製品製造技術の向上に伴って、[[H&K G36>HK G36]]などのように[[ハンマー]]や機関部などの従来はポリマー素材が避けられていた部品にも用いられるケースも増えた。
一方、2010年代に入ってからは、3Dプリンタで製造可能な拳銃の設計図がインターネット上で配布され、凶悪犯罪に使用される危険性が指摘されている。（弾薬は別として）3Dプリンタさえあれば誰でも製造できてしまうという入手の容易さに加え、完全プラスチック製のため金属探知機をすり抜ける可能性がある。
**製造・欠点 [#he8dd3ab]
天然ゴムを原料とするエボナイトを除き、原料として石油や石炭といった化石燃料が必要で、生産設備にある程度の技術力・工業力・資金力を要するものの、金属加工にくらべ大きなエネルギーを必要とせず、複雑な形状の部品を短時間にかつ大量に成型可能なので、生産性は非常に高い。
多くの金属材料と異なり錆による腐食が生じない、金属と異なり熱伝導性が低いので射手に火傷や凍傷を負わせる恐れもない、軽量であるため携帯に便利と、メリットは数多い。
また、樹脂自体に着色して様々なカラーバリエーション(例えば砂漠迷彩のデザートイエローや訓練用の青色など)を作れるため、塗装と違って使い込むうちに色がはげることがない。
一方、全体として材質の耐熱性や硬度では金属フレームに劣り、強度確保のために肉厚化（=重量化）しがちであるという欠点がある。グリップパネルなどを一体成形することで強度はある程度補えるが、今度はパネルを分割することが出来なくなり、ユーザーの手のサイズに合わせた配慮が難しかった。この点は[[ワルサー P99]]が、グリップのバックストラップを手のサイズに合わせて交換するという解決策を打ち出して以降、グリップパネルの分割・交換機能を搭載した製品が多数登場することになる。[[シグ P250>自動拳銃/P250]]ではインナーシャーシを取り外し、ポリマーフレームを丸ごと交換することでグリップサイズを変更する方法を採用するなど、様々な改良が各社から提案されている。
また、ポリマーフレーム一体型の[[マウントレール]]にアタッチメントの固定ネジを占めこみすぎた場合、フレーム自体が歪み、射撃に影響する場合がある。特に材質や設計のブラッシュアップが不完全な初期生産型のポリマー製拳銃でよく起こった問題であり、現在では設計を見直したり、マウントレール自体は金属製の別パーツにすることで対応されている((なお、一般的に誤解されがちだが、ポリマーは柔軟性があるため、耐圧性などはむしろ下手な金属素材より高い傾向にある。局所的な過負荷はその限りではないという話である。))。
その他、個人でも加工しやすい金属フレームと異なり、専用の器具がないと思い通りの加工ができない点に不満を持つカスタム派の個人ユーザーも存在する。逆に熱に弱い特性を利用して、半田ごてで点模様を作りグリップ感を高めるカスタム手法も存在している(ステッピング(Stippling)加工=点描加工)。
またポリマー材料単体よりも高い強度や耐久性を持たせるべく、他の材料と組み合わせて成型される事が多い。強度の向上には繊維材料と組み合わせる事が多く、[[Vz58>CZE Vz58]]でエボナイトと木材チップを混合して成型されたハンドガードやストックが採用されたのを始めとして、最近ではナイロン樹脂にガラス繊維や炭素繊維を組み合わたものが広く採用されている。耐久性の向上には紫外線への耐性を持たせるべく紫外線吸収剤の添加などが行われている。
長い年月が経つことで急激に劣化する([[グロック17>グロック 17]]の旧世代型)、熱や紫外線に弱い([[G36>HK G36]])という可能性も指摘されているが、この点に関しては未だ決定的な結論は出ていない。そもそもポリマーと言っても実際には様々な材料が使われており、全てが画一的な性質を持つ訳ではない点は留意すべきであろう（例えば、G36などはカーボン繊維で強化されたポリマー素材を使用している）。
**有名なデマ [#r528abbf]
グロック拳銃などの都市伝説として『ポリマーフレーム製品は金属探知器に検知されない』というものがあるが、これは真っ赤なウソである。
''ポリマー化されているのは『フレーム』（自動拳銃で言うところの下半分）のみ''であり、スライドやバレル、ボルトなどの高圧力・高磨耗に晒されるパーツは最初期から21世紀現在に至るまですべて金属で作られている。そのため、銃として機能する状態を保ったまま金属探知器をすり抜ける事は不可能なのだ（先述した3Dプリンタ銃のような、性能を度外視した完全プラ製銃を除く）。
ただし、X線検査に限って言えば「銃としての形が分かりづらい」ということはあるらしく、グロック社などはフレームに造影剤として金属片を混入して対応している。
こうしたアイデアはメディア作品においてはギミックとして活用され、ハリウッド映画でも『[[ダイ・ハード２>ダイ・ハード]]』などでそうした展開を見る事が出来る。
そもそもハイジャックに限って言えば「銃本体が金属探知機を突破しても弾丸は絶対に引っかかる」という突っ込みどころがあるのだが、流石に物語が冗長になるため、この点は無視されることがほとんどである。なお「非現実的」な問題に対して比較的現実的な方法をきちんと示している作品も存在する。映画『ザ・シークレット・サービス(C.イーストウッド主演)』は、犯人が金属探知機をすり抜けるために手製の完全プラ製拳銃を用意し、[[弾薬]]も金属製の装飾品に隠して突破するという方法が取られた。またゲーム「[[CoD:MWII(2022)>コール オブ デューティ モダン・ウォーフェア��]]」・「[[CoD:MWIII(2023)>コール オブ デューティ モダン・ウォーフェアIII]]」では、フレームとスライドを3Dプリンタの樹脂製に置き換えたグロック(がモチーフの架空銃)が使用されており、銃身やトリガーなどの金属にせざるを得ない部品は装飾品や手荷物で持ち込む、というより技術の進歩によりリアリティが増した手法が取られた。
**日本の遊戯銃業界において [#y035484b]
日本の銃刀法では、完全に金属素材のみで製造したフルメタル拳銃は、たとえ[[トイガン>遊戯銃]]であると明記したとしても違法となる。このため金属フレームの拳銃をトイガン化する場合、一部をプラスチック部品で再現するなど、どうしてもリアリティの面で妥協せざるを得ない箇所が発生してしまう。
その点、ポリマーフレーム拳銃ではそのような配慮がほぼ不要で、しかも重量を実銃に近づけるためのウェイトアップも控えめで済むことから、遊戯銃メーカーからは重宝される存在となっている。
プラスチック部品は射出成型で製造されるため、金型の接合点（パーティングライン）や部品の切り出し跡（ゲート跡）が発生する。実銃では仕上げにこだわった高級モデルでもない限り、こうした個所は最低限の表面処理だけを施して出荷されるのが基本である。
通常の模型ではこうしたバリは嫌われるものだが、トイガン業界では「実物再現」としてそのまま残していた方が好まれる、一風変わった事情になっている。もちろん何も考えずにバリを残すのではなく、金型分割や切り出し位置を実銃に可能な限り近づける工夫が施されている。
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